Korrosion

Interkristalline Korrosion

Unter interkristalliner Korrosion wird ein Angriff entlang der Korngrenzen verstanden, während die Körner selbst nicht oder kaum abgetragen werden. Der Angriff der Korngrenzen kann so weit gehen, dass einzelne Körner aus dem Kornverbund herausgelöst werden, wodurch der Stahl seinen Zusammenhalt verliert. Ursache der interkristallinen Korrosion bei nichtrostenden Stählen sind Ausscheidungen von chromreichen Karbiden an den Korngrenzen, die eine Chromverarmung in den korngrenzennahen Bereichen zur Folge haben.

Die so gebildeten chromarmen Zonen an den Korngrenzen sind gegen die meisten angreifenden Medien nicht korrosionsbeständig genug und gehen daher sehr rasch in Lösung. Die Chromkarbidausscheidungen setzten einen bestimmten Kohlenstoffgehalt voraus und finden im Temperaturbereich zwischen 500 und 80°C statt, der z.B. bei Wärmebehandlungen oder Schweißvorgängen durchlaufen wird. Zur Vermeidung der Chromkarbidausscheidung kann man in nichtrostenden Stählen den Kohlenstoffgehalt auf unter 0,03% absenken oder aber den vorhandenen Kohlenstoff durch so genannte Stabilisierungselemente wie Titan (Ti) oder Niob (Nb), die eine größere Kohlenstoffaffinität als Chrom haben, abbinden.

Sind Chromausscheidungen aufgetreten, so können diese bei Lösungsglühtemperaturen oberhalb 1050°C wieder aufgelöst werden. Bei unstabilisierten ferritischen Stählen kann eine bestehenden Anfälligkeit gegen interkristalline Korrosion durch Glühen bei 800 - 85 °C beseitigt werden. Hierbei werden durch Nachdiffusion von Chrom aus dem Korninneren die Chromverarmungen in den korngrenzennahen Bereichen aufgehoben.

Loch- und Spaltkorrosion

Loch- und Spaltkorrosion werden in der Praxis meistens durch Chloridionen (Cl-) verursacht. Daneben können auch die seltener anzutreffenden Halogenide Bromid (Br-) und Iodid (l-) Auslöser sein. Lochkorrosion wird eingeleitet durch eine Wechselwirkung zwischen den Halogenidionen und der Passivschicht, wobei die Passivschicht lokal durchbrochen wird. Es bilden sich nadelstichartige Vertiefungen und durch deren Wachstum Lochfraßstellen, die eine sehr unterschiedliche Ausprägung haben können. Die Lochkorrosionsgefahr nimmt zu mit

• steigender Konzentration der Halogenidionen
• steigender Temperatur
• Erhöhung des elektrochemischen Potentials des Stahls in den betreffenden Elektrolyten, hervorgerufen z.B. durch Einwirkung eines Oxidationsmittels

Spaltkorrosion tritt auf in Spalten, in denen der Flüssigkeitsaustausch mit der Umgebung eingeschränkt ist. Solche Spalten sind konstruktions- oder betriebsbedingt und liegen z.B. bei Flanschen, an Rohreinwalzungen, unter Dichtungen oder auch unter Ankrustungen vor. Der Korrosionsmechanismus entspricht im Wesentlichen dem der Lochkorrosion. Als zusätzliche Einflussfaktoren treten noch die Spaltgeometrie und die Art der spaltbildenden Materialien in Erscheinung. Da Spaltkorrosion schon bei bedeutend schwächerer Korrosionsbeanspruchung auftritt als Lochkorrosion, sollte in chloridhaltigen Medien durch konstruktive Maßnahmen das Auftreten von Spalten möglichst vermieden werden. Bei homogener Legierungselementverteilung kann die relative Loch- und Spaltkorrosionsbeständigkeit eines nichtrostenden Stahles in etwa über die Wirksumme (W): W = %Cr + 3,3 x %Mo + 30 x %N abgeschätzt werden. Der Einfluss des Legierungselementes Stickstoff (N) ist allerdings komplexer, als diese Beziehung ausdrückt. Die im Faktor 30 zum Ausdruck kommende hohe Wirksamkeit dürfte nur bei hochlegierten Stählen mit erhöhten Molybdängehalten voll zum Tragen kommen. Nichtmetallische Verunreinigungen, vor allem sulfidische Ausscheidungen, fördern Loch- und Spaltkorrosion, wenn sie an die Oberfläche treten. Von Vorteil kann eine möglichst glatte Oberfläche sein. Sie erschwert ein Anhaften von Ablagerungen, die zu Spaltkorrosionsbedingungen führen. Eine hohe Loch- und Spaltkorrosionsbeständigkeit wird nur bei einwandfreier Oberflächenbeschaffenheit, d.h. metallisch blanker Oberfläche, erreicht. Deshalb sind Anlauffarben und Zunderreste nach dem Schweißen, Fremdeisenabrieb, Fremdrost, Schleifmittelrückstände usw. zu entfernen (siehe Beizen).

Diese Korrosionsform tritt an Metallteilen bei Vorhandensein eines korrosiven Mediums in nicht abgeschlossenen Auflagespalten wie Überlappungen, aufgesetzten Stegen und bei nicht durchgeschweißten Schweißnähten auf. Man unterscheidet bei der Spaltkorrosion zwischen Sauerstoff- und Wasserstofftyp. Treibende Kraft ist in beiden Fällen der Konzentrationsunterschied zwischen Spalt und Außenspaltbereich des korrosiven Mediums. Die mit dem Konzentrationsunterschied einhergehende Potentialdifferenz führt zu elektrochemischer Korrosion des Spaltes (Wasserstofftyp) oder seiner direkten Umgebung (Sauerstofftyp).

Selbst rostfreier Stahl kann in Spalten korrodieren, wenn dort kein Sauerstoff zur Ausbildung der schützenden Oxidschicht vorhanden sein kann. Eine korrosionsbeständige Auswahl des Werkstoffes der Konstruktion ist zunächst der wirtschaftlichste Weg der Korrosionsvermeidung. Weiterhin kann Spaltkorrosion unterbunden werden, in dem man konstruktiv auf Spalten verzichtet oder so groß ausführt, dass Spaltkorrosion vermieden wird. Zudem können konstruktiv unvermeidlich Spalte mit Kunststoffen versiegelt werden; dieses Prinzip nutzt man bei der Verbindung von korrosionsgefährderten Schrauben und Muttern, die durch einen entsprechenden Klebstoff gegen unbeabsichtigtes Lösen gesichert und gegen Spaltkorrosion geschützt werden.

Fremdrost

Unter Fremdrost versteht man Ablagerungen von Rostteilchen, die nicht an der betreffenden Stelle entstanden, sondern von irgendwo anders her hinzu getragen wurden. Fremdrost tritt bevorzugt auf bei nicht getrennter Lagerung und Verarbeitung von "schwarzem" und "weißem" Stahl. Aber auch Werkzeugabrieb kann zu Fremdrost führen. Durch Ablagerungen von Fremdrost können die Bedingungen für Spaltkorrosion erfüllt sein.

Spannungsrisskorrosion

Medien mit spezifisch wirkenden Komponenten - besonders Chloridionen - können bei gleichzeitiger Einwirkung von Zugspannungen zu einem Korrosionsangriff unter Rissbildung bei nichtrostenden Stählen führen, auch wenn der Stahl ohne mechanische Beanspruchung in dem Medium ausreichend beständig ist. Diese als Spannungsrisskorrosion bezeichnete Erscheinung kann nicht nur durch von außen aufgebrachte betriebsbedingte Zugspannungen ausgelöst werden. Häufig liegt die Ursache vielmehr auch in Eigenspannungen, die bei der Verarbeitung eingebracht werden, etwa beim Schweißen, Schleifen oder Kaltumformen.

Die Gefahr von chlorinduzierter Spannungsrisskorrosion nimmt wie bei der Loch- und Spaltkorrosion mit steigender Temperatur und Chloridkonzentration zu. Werkstoffseitig sind aber andere Einflussgrößen wirksam. So sind austenitische Stähle des Typs 18/10 - CrNi und 18/10/2 - CrNiMo bei Temperaturen oberhalb von ca. 50°C durch chlorinduzierte Spannungsrisskorrosion besonders gefährdet. Durch Erhöhen des Molybdän- und besonders des Nickelgehaltes lässt sich die Beständigkeit aber ganz Erheblich steigern. Auch ferritische und ferritisch-austenitische, nichtrostende Stähle sind vergleichsweise wenig empfindlich.

Schwingungsrisskorrosion

Schwingungsrisskorrosion ist die transkristalline oder interkristalline Rissbildung in Werkstoffen unter dem kausalen Einfluss von Schwingungen. Das Auftreten dieser Korrosion hängt von der Beanspruchung ab und tritt meistens oberhalb eines spezifischen Grenzwertes auf. Die Schwingungsrisskorrosion tritt plötzlich auf und ist äußerlich meistens nicht sichtbar. Die Schwingfestigkeit aller NIROSTA^® Stähle wird durch zusätzlich chemischen Angriff mehr oder weniger stark herabgesetzt. Die Abnahme der Schwingungsfestigkeit hängt, außer vom Angriffsmittel, von der Mehrachsigkeit der auftretenden Wechselspannungen ab.

Kontaktkorrosion

Die Möglichkeit von Kontaktkorrosion besteht dann, wenn in einem Korrosionsmedium zwei Metalle mit unterschiedlichem freien Korrosionspotential leitend miteinander verbunden werden. Das Metall mit dem niedrigeren freien Korrosionspotential leitend miteinander verbunden werden. Das Metall mit dem niedrigeren freien Korrosionspotential kann zumindest zu höheren Potentialen hin polarisiert und dadurch verstärkt angegriffen werden. Auch bei großen Unterschieden zwischen den freien Korrosionspotentialen der beteiligten Metalle tritt Kontaktkorrosion aber nicht notwendigerweise auf. Dies hängt von dem elektrochemischen Verhalten der beiden Metalle ab. Von Bedeutung ist auch die Leitfähigkeit des Mediums und das Oberflächenverhalten der beteiligten Metalle. Wenn das unedlere Metall eine sehr viel größere Fläche aufweist als das edlere, und das Korrosionsmedium eine hohe Leitfähigkeit aufweist, ist die Gefahr eines Korrosionsschadens geringer. Zu vermeiden ist jedoch die Verbindung zwischen einem unedlen Metall mit kleiner Oberfläche und einem edlen Metall mit großer Oberfläche. Nichtrostende Stähle nehmen im Allgemeinen hohe freie Korrosionspotentiale ein und unterliegen daher kaum der Gefahr, durch Kontaktkorrosion verstärkt angegriffen zu werden. Wesentlich häufiger ist jedoch der Fall, dass bei anderen Metallen mit niedrigerem freiem Korrosionspotential durch die Verbindung mit einem nichtrostenden Stahl Kontaktkorrosion auftritt.

Hochtemperaturkorrosion

Hochtemperaturkorrosion ist ein chemischer Vorgang, der ohne freies Wasser (wie bei der Nasskorrosion) zu einer Minderung der Haltbarkeit von Werkstoffen führen kann. Auslösevorgang ist dabei nicht das Wasser, sondern die hohe Temperatur, der ein Werkstoff ausgesetzt ist unter Berücksichtigung der weiteren Umgebungsbedingungen, wie Mediumart bzw. -zusammensetzung, Mediengeschwindigkeiten und Dichte, Partikelanzahl und Größe und ähnliches. Das Schadensbild ähnelt dem der Nasskorrosion. Es können grundsätzlich alle möglichen Formen der Korrosion, wie gleichmäßige Flächenkorrosion, Lochkorrosion, Kontaktkorrosion etc. auftreten. Das Vorkommen von Wasserstoffversprödung kann ebenfalls eine häufige Gefahr sein. Die Geschwindigkeit des ablaufenden Prozesses lässt sich durch Deckschichtbildung verlangsamen. So kann die Verzunderung (Oxidation durch Sauerstoff) durch legieren des Werkstoffes mit Aluminium, Silizium und vor allem Chrom stark beeinträchtigt werden. Diese Legierungselemente bilden nämlich sehr dichte Oxidschichten, die den diffusionsgesteuerten Vorgang der Verzunderung effektiv behindern.

Weitere Atmosphären, die neben Sauerstoff von Bedeutung bei der Hochtemperaturkorrosion sind:

• Schwefel (S)
  (Atmosphären, in denen SO2 und Wasser vorkommt (z.B. Rauchgase eines Kohlekraftwerkes) können u.U. sehr schadhafte Auswirkungen auf den Grundwerkstoff haben. Die eben erwähnten Bestandteile können zu Schwefelsäure reagieren. Bei Unterschreitung des Taupunktes (Schwefelsäure kondensiert bei ca. 200°C) bildet sich dann auf dem Werkstoff ein Schwefelsäurekondensat, welches ihn sehr stark angreift.)
• Stickstoff (N)
  (N2 kann in den Werkstoff diffundieren und mit best. Bestandteilen Nitride bilden, die sich nachhaltig schlecht auf die mechanischen Eigenschaften des Bauteils auswirken können.)
• Natrium (Na)
  (Na kann manchmal zusammen mit dem Grundwerkstoff ein niedrigschmelzendes eutektisches System bilden. Dieser Vorgang führt zur schnellen Zerstörung des Bauteils.)

Flächenkorrosion

Eine gleichmäßige Flächenkorrosion tritt dann auf, wenn der Korrosionsvorgang an vielen Stellen eines Bauteils auftritt. An der Metalloberfläche bilden sich anodische (Metall auflösende) und kathodische (Elektronen verbrauchende) Teilbereiche. Voraussetzung für die Bildung von Flächenkorrosion ist der ständige Ortswechsel dieser Teilbereiche. Nur dann kann die Korrosion gleichmäßig auf der Metalloberfläche ablaufen. Ist diese Lageänderung der Teilbereiche nicht oder nur schwer möglich, so spricht man von Muldenkorrosion.

Bei Flächenkorrosion in neutralen Bereichen, entsteht eine Deckschicht (Passivschicht) auf dem Metall, die die Korrosionsanfälligkeit stark reduziert, bzw. die Korrosion selbst verhindert oder einschränkt. Hat sich die Passivschicht an manchen Stellen nicht gebildet oder ist sie durch Säureangriff (verstärkt durch Anionen von Chlor) zerstört worden, so führt dies ebenfalls zur Muldenkorrosion / Lochkorrosion.

Die Flächenkorrosion ist als eher ungefährliche Korrosion einzustufen, da sie frühzeitig erkannt werden kann, und auch erst dann zu Schäden führen kann, wenn der Massenverlust des Metalls ausreichend groß ist. Ist die Intensität der späteren Beanspruchung durch atmosphärische Gase, Säuren, etc. bekannt, so kann man die Opferschicht ausreichend dimensionieren . Auf diese Weise ist die Sicherheit eines Bauteils auch längerfristig gewährleistet.

Quellen:

http://www.thyssenkrupp-nirosta.de/fileadmin/media/produkte/werkstoff-PDF/Verarbeitung-NIROSTA-Werkstoffe.pdf (06.09.2011)
http://de.wikipedia.org/wiki/Hochtemperaturkorrosion (06.09.2011)
http://de.wikipedia.org/wiki/Fl%C3%A4chenkorrosion (06.09.2011)

Nichtrostende Stähle zeichnen sich durch besondere Beständigkeit gegen chemisch angreifende, wässrige Medien aus. Sie besitzen in der Regel einen Massenanteil Chrom (Cr) von mindestens 12 % und einen Massenanteil Kohlenstoff (C) von höchstens 1,2 %.

Die hohe Korrosionsbeständigkeit nichtrostender Stähle beruht auf ihrer Fähigkeit an der Oberfläche eine Passivschicht auszubilden. Dabei handelt es sich um eine nur wenige nm dicke, chromreiche Metalloxid- bzw. Metalloxidhydratschicht, die das Metall von dem angreifenden Medium trennt. Die Passivschicht eines nichtrostenden Stahles ist nicht etwas Unveränderliches, sondern stellt sich in ihrer Zusammensetzung und ihrem Aufbau im Laufe der Zeit mit dem umgebenden Medium ins Gleichgewicht. Eine einmal gebildete Passivschicht lässt sich daher nicht auf ein anderes Medium übertragen. Die Passivschichtbildung, z.B. nach einer mechanischen Verletzung der Oberfläche (Abrasion), erfolgt im Allgemeinen wieder von selbst. Kann sich in einem Medium keine ausreichende Passivschicht bilden oder wird die vorhandene passive Oberflächenschicht auf chemischem Wege örtlich durchbrochen oder ganz zerstört, so können Korrosionsschäden auftreten.

Das für die Fähigkeit der Passivschichtbildung entscheidende Legierungselement ist Chrom (Cr). Chromgehalte oberhalb des erwähnten Wertes von ca. 12 % unterdrücken die Rostbildung bei üblicher atmosphärischer Korrosionsbeanspruchung. Durch weitere Erhöhung des Chromgehaltes sowie - je nach Verwendung - zulegieren von Molybdän (Mo) und auch anderen Legierungselementen lässt sich die Beständigkeit auf wesentlich aggressivere Bedingungen ausdehnen. Wirksam für die Passivierung ist nur der im Metall gelöste Gehalt an Legierungselementen. Die jeweils höchste Korrosionsbeständigkeit weist daher eine seigerungsfreie Matrix auf, die nicht durch Ausscheidungen oder Bildung intermetallischer Phasen etwa an Chrom und Molybdän verarmt ist.

Die richtige Wärmebehandlung durch die ein optimaler Gefügezustand erreicht wird, ist in den jeweiligen Werkstoffblättern beschrieben. Nichtrostende Stähle können abtragende Flächenkorrosion und verschiedene Formen örtlicher Korrosion, auf die im Folgenden näher eingegangen wird.

Die dem chemischen Angriff ausgesetzte Stahloberfläche muss möglichst glatt und frei von Verunreinigungen aller Art sein. Die bei der Bearbeitung in die Oberfläche eingedrückten Fremdstoffe wie Schleifmittelrückstände oder Werkzeugabrieb vermindern die Korrosionsbeständigkeit erheblich. Nichtmetallische Verunreinigungen, vor allem sulfidische Ausscheidungen, fördern die örtliche Korrosion, wenn sie an die Oberfläche treten.

Quellen:

http://www.thyssenkrupp-nirosta.de/fileadmin/media/produkte/werkstoff-PDF/Verarbeitung-NIROSTA-Werkstoffe.pdf (06.09.2011)

Mechanische Oberflächenbehandlung

Mechanische Oberflächenbehandlungen können aus verschiedenen Gründen erforderlich sein. Einmal zum Beseitigen von Anlauffarben nach dem Schweißen oder nach einer Wärmebehandlung. Zum anderen kann eine mechanische Nachbehandlung auch nur aus rein optischen Gründen zur Erzielung eines bestimmten Oberflächeneffekts durchgeführt werden. Beim Schleifen der austenitischen, nichtrostenden Stähle ist zu beachten, dass ihre Wärmeleitfähigkeit geringer ist als die der unlegierten bzw. ferritischen, nichtrostenden Stähle. Um beim Schleifen örtliche Überhitzungen und damit leichte Anlauffarben sowie Verwerfungen zu vermeiden, darf der Anpressdruck nicht zu groß sein. Schleifmittel, die für Teile aus unlegierten Stählen eingesetzt werden, sind grundsätzlich nicht für die nichtrostenden Stähle zu verwenden, da sich Eisenabrieb in die Oberfläche eindrückt und zur Fremdrostbildung führt. Darüber hinaus ist darauf zu achten, dass die Schleifmittel eisen- und schwefelfrei sind, um Korrosion und Fremdrost zu vermeiden.

Darüber hinaus wird unter bestimmten Voraussetzungen das Sand- oder Glasperlenstrahlen als Vorbehandlung für eine nachgeschaltete galvanische Beschichtung (Ersatz für das Beizen) oder zur Entfernung von Zunder an warmumgeformten oder wärmebehandelten Verbindungselementen eingesetzt.

Chemische Oberflächenbehandlung

Das Beizen von nichtrostenden Stählen ist oft eine zwingende Notwendigkeit, um die bei einer Wärmebehandlung entstehenden Zunderschichten oder die sich beim Schweißen bildenden Anlauffarben zu beseitigen. Die chemische Oberflächennachbehandlung wird entweder in Beizbädern durchgeführt oder mittels Beizpasten vorgenommen. Beizpasten werden vorwiegend zum Beseitigen von Anlauffarben nach dem Schweißen - also partiell - verwendet. Ganze Konstruktionen, Behälter usw., die einer Wärmebehandlung unterzogen wurden, werden fast ausschließlich zum Entfernen der Zunderschichten gebeizt. Durch Passivieren beschleunigt man die Bildung der Passivschicht, die im Allgemeinen schon bei Einwirkung von Wasser oder Luftsauerstoff entsteht und die Korrosionsbeständigkeit der nichtrostenden Stähle bewirkt. Das Passivieren ist daher zwar empfehlenswert, oft aber zusätzlich nicht erforderlich, da die Beizbäder und Beizpasten bereits die oxidierenden Säuren enthalten. Es ist jedoch empfehlenswert, sich diesbezüglich bei den Herstellern von Beizen und Beizpasten rückzuversichern. Beim Beizen und Passivieren sind unbedingt die Sicherheitsvorschriften für das Arbeiten mit Säuren sowie die Vorschriften des Gewässer- und Umweltschutzes zu beachten.

Eine der gängigen Beizlösungen weist folgende Zusammensetzung auf:

• Salpetersäure (50%ig): 10 - 30 Vol.%
• Flusssäure: 2,5 - 3,0 Vol.%
• Wasser: Rest
• Badtemperatur: 20 - 40 °C
• Beizdauer: in Abhängigkeit von Dicke und Zusammensetzung des Zunders

Elektropolieren

Das Elektropolieren, auch chemisches Polieren (Glänzen) genannt, eignet sich besonders für Teile, die nicht mechanisch poliert werden können (z.B. komplizierte Teile, dünnwandige Konstruktionen oder Teile, die sich leicht verbiegen). Beim Elektropolieren werden die Teile in ein spezielles Bad gehängt. Die zu polierenden Teile werden als Anode geschaltet, wodurch die Oberfläche metallisch abgetragen wird.

Quellen:

http://www.thyssenkrupp-nirosta.de/fileadmin/media/produkte/werkstoff-PDF/Verarbeitung-NIROSTA-Werkstoffe.pdf (06.09.2011)
http://www.thyssenkrupp-nirosta.de/fileadmin/media/PDF/werkstoffbl_band.pdf (06.09.2011)

Bei Beiz- bzw. Reinigungsvorgängen und dem galvanische Beschichten von ferritischen Stahlteilen wird aus dem Prozess-Bad immer atomarer Wasserstoff abgeschieden, der in die Stahloberfläche eindiffundieren kann.

Im Stahl wandert der atomare Wasserstoff zu Zonen mit hohen Zugspannungen (äußere und innere Kerben), reichert sich dort an und schwächt den Metallverbund Reduzierung der Kohäsionskräfte zwischen den Fe-Molekülen), bis ein Mikro-Riss entsteht.

Dadurch entspannt sich diese Zone, an der Riss-Spitze entstehen jedoch neue Spannungskonzentrationen, die ihrerseits wieder atomaren Wasserstoff anziehen, geschwächt werden, reißen, usw. Dies geht so lange, bis der Restquerschnitt die äußere Zugbelastung nicht mehr tragen kann und spontan bricht.

In inneren Poren kann sich zudem Wasserstoff ansammeln, zu Molekülen verbinden und dadurch sehr hohe Drucke erzeugen, die innere Anrisse, evtl. bis zur Zerstörung bilden.

Bei örtlichen Spannungskonzentrationen, vorzugsweise an kalt umgeformten Werkstücken, können sich bereits im unbelasteten Zustand Risse bilden, die final zum Sprödbruch führen können.

Teile mit Zugfestigkeiten Rm < 1.000 MPa sind in der Regel unkritisch. Alle Stahlteile mit einer Zugfestigkeit von Rm ≥ 1.000 MPa gelten als hochfest und gelten somit als kritisch.

Man kann versuchen die Wasserstoffaufnahme durch entsprechende Prozessführung zu minimieren (blanke Oberflächen, strahlen statt beizen, Inhibitoren) und einen Teil des Wasserstoffs durch Tempern (Erwärmen) der Teile nach der Galvanik wieder austreiben.

Diese Wärmebehandlung muss spätestens 4 Stunden nach der Beschichtung vorgenommen werden und kann bei ca. 210°C (± 10°C), je nach Zugfestigkeit, zwischen sechs und 24 Stunden dauern.

Zu beachten ist, dass die temperaturgestützte Wasserstoffaustreibung (Entsprödung) jedoch einen bereits eingesetzten Sprödbruch nicht rückgängig machen kann. Durch die nachträgliche Wärmebehandlung wird das Risiko einer Wasserstoffversprödung vermindert, eine vollständige Beseitigung kann aber nicht garantiert werden. Das Restrisiko trägt der Auftraggeber.

Eine Versprödungsprüfung kann nur durch eine Verspannungsprüfung (möglichst hohe Zugspannungen) über 24 - 96 Stunden bei 20°C durchgeführt werden, bei der kein Teil brechen darf.

Bei kritischen Teilen empfiehlt sich eine alternative Beschichtung (organisch/anorganisch) oder der Einsatz von nichtrostendem Stahl.

Quellen:

DIN EN ISO 15330 - Verbindungselemente - Verspannungsversuch zur Entdeckung von Wasserstoffversprödung - Verfahren mit parallelen Auflageflächen
DIN EN ISO 4042 - Verbindungselemente - Galvanische Überzüge